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Estudio merceológico para la implementación de un plan HACCP en
un molino harinero (página 2)



Partes: 1, 2, 3, 4

Partes: 1, , 3, 4

 

CARACTERÍSTICAS
FÍSICO / QUÍMICAS y
MICROBIOLÓGICAS

Humedad

15 %

máximo

Cenizas

0.65
%

Promedio

Almidón

70%

Promedio

Azúcares

1.8 – 2.2
%

Promedio

Materia
grasa

0.8-1.5

rango

Proteínas

9-12
%

rango

Fibra

0.2 – 0.3
%

rango

Valor
energético

342
Kcal

Promedio

Falling
Number

350
seg.

Promedio

Absorción de
agua

57 – 63 g/100
g

rango

Volumen de pan

520

Mínimo

Aerobios
Mesófilos

50 000
ufc/g

Máximo

Coliformes
totales

100
ufc/g

Máximo

E.
coli

Ausencia

Salmonella

Ausencia

Micotoxinas
(DON)

1 ppm

Máximo

Aw

<
0.7

Rango

Mohos y
levaduras

500 – 1000
ufc/g

Máximo

Tamaño de
partículas

98 % < de 212
micras

Máximo

  1. Diagrama de flujo (simplificado) y
    confirmación in situ

A continuación se describen etapas identificadas
en el diagrama de flujo
y sus contenidos mínimos:

1) Ingreso Materia Prima
(MP):

  1. Presentación de la Carta de
    Porte.
  2. Calado: consiste en la toma de una muestra
    representativa con una jabalina. La muestra se identifica y se
    envía al laboratorio
    propio para los análisis de rutina. Mientras se realiza
    esta tarea, se lleva a cabo un visteo y zarandeo de la muestra
    para corroborar que corresponde al estándar de calidad
    declarado.
  3. Laboratorio: la muestra se homogeniza y se realizan
    análisis de humedad, peso hectolítrico, calidad
    comercial y gluten. Una vez obtenidos los resultados estos son
    remitidos al Gerente de
    Producción quien decide si se acepta o no
    la partida para ser procesada en el molino.
  4. Fumigación: En caso de presentar insectos
    vivos se procede al fumigado de la masa del cereal, se espera
    el tiempo
    necesario para que el producto
    químico cumpla con su acción y se disipe. Posteriormente se
    descarga en el molino (la espera es mayor de 23 h).
  5. Si se acepta la partida de cereal el camión se
    pesa con y sin contenido (tara y destara). El cereal se
    descarga en una rejilla de descarga. Aquí hay un
    imán que elimina residuos metálicos que evita
    que, por los mismos, se sufran averías.
  1. 1° a Zarandeo +
    Almacenaje:

La finalidad del (primer) zarandeo
es eliminar polvillo, residuos livianos (por
aspiración y tamices giratorios), residuos pesados y
basura. Luego se almacena el cereal en alguno de los silos
1,3,4,5,6,7 u 8 según sus características. Se tiene
en cuenta principalmente el contenido de gluten.

3) Mezcla + 1° b Zarandeo +
Transile al 2:

Generalmente los trigos se mezclan para alcanzar los %
de gluten deseados en la harina. Para esto, luego de almacenado,
se procede al traslado al silo 2 y zarandeo por segunda vez en la
primer zaranda.

4) 1° c Zarandeo + Transile al 9 o 10 + 2°
Zarandeo:

Los silos 9 y 10 son los que alimentan el Separador por
Peso Específico (Pe). Se zarandea por tercera vez en la
zaranda 1° antes de transilar a estos silos. Una vez
almacenados en los silos 9 y 10 descarga en el pozo de la noria 3
que lo eleva y descarga por gravedad en la parte superior de la
2° zaranda. Esta cuenta, de igual modo que la primera,
con un canal de aspiración por donde se eliminan
residuos.

  1. Separación Peso Específico +
    Separación por Forma + Mojado +
    Reposo:

Se descarga finalmente por gravedad en el Separador
por Peso Específico
(Pe) que es un selector; remueve
piedras y metales no
magnéticos de la masa y succiona residuos, de ahí
el cereal puede seguir dos caminos:

  1. Si tiene alto Pe se considera trigo limpio y a
    través de la noria 4 descarga al mojador (directo al
    flujo de proceso).
  2. Si tiene bajo Pe descarga en el Separador por
    Formas
    (que separa trigos largos de cortos y redondos de
    quebrados y clasifica como residuo parte de los granos
    atacados por Fusarium). Luego a través de la noria 4
    continua el flujo de proceso.

El mojado (Higros-Tec) es el 1° paso del
acondicionamiento del trigo. El grano se humedece hasta llegar a
una humedad determinada. Se deja reposar (22-23 h) en
cajones de almacenamiento
para que el agua pueda
penetrar al grano y se distribuya en todo el endosperma harinoso.
La finalidad del humedecimiento es ablandar este endosperma para
que se fracture o abra fácilmente permitiendo que los
cilindros de rotura lo puedan separar del afrecho eficazmente,
con la menor cantidad posible de presión y
liberando al mismo tiempo un máximo de sémolas de
gran tamaño. Se toman muestras y se analiza la
humedad.

6) Despuntado + Separador Magnético +
Almacenaje Silo Pulmón:

Una vez cumplido el tiempo de reposo, en las 2
despuntadoras en serie se elimina tierra, los
cepillos del trigo y las glumas. Luego hay una nueva
separación de residuos livianos (polvo y glumas
principalmente). Descarga finalmente en otro pozo de noria que
eleva el trigo a la Tarara que efectúa la
Separación Aire/Polvo.

Finalmente llega al Separador Magnético
que consta de un imán cuya función es
de vital importancia. Una partícula metálica que
ingrese a los bancos de rotura
del trigo, podría dañarlos y puede generar una
chispa, que sumado al polvillo proveniente de la rotura del
cereal y el espacio confinado, podrían producir una
explosión devastadora.

Antes de la molienda, el trigo se almacena en el silo
pulmón del molino que permite generar un flujo constante
de producto a moler. Allí, se pesa y establecen los
índices de % de materia prima
ingresada al flujo para ser molida.

7) Molienda: Rotura + Tamizado:

El objetivo de la
molienda es obtener, en forma de harina, el máximo del
endosperma harinoso del grano. La harina producida tendrá
que estar lo más exenta posible de picaduras de
afrechillo. Como consecuencia de la preparación y
acondicionamiento del trigo, la molienda se hace posible por la
diferencia de dureza entre endosperma, más friable y las
cáscaras más elásticas y plásticas.
La harina se produce por pasajes alternados de bancos de molienda
a plansifters (cernidores).

Diariamente se toma una muestra de cada una de las
harinas las cuales son llevadas al laboratorio para su posterior
análisis. Se realiza:

  • Análisis de Humedad.
  • Determinación de Cenizas.
  • Determinación de Alveograma.
  • Determinación de Índice de Caída
    (Falling Number).
  • Determinación de Gluten Index.

8) Dosificación
ingredientes:

En esta etapa se agrega la pre-mezcla vitamínica
de la ley 25630 que
contiene Ácido Fólico (2,2 mg/kg), Riboflavina o
B2 (1,3 mg/kg), Hierro (30
mg/kg), Niacina (13mg/kg) y Tiamina o B1 (6,3
mg/kg).

9) Almacenado:

La harina puede ser almacenada por un tiempo, para luego
ser embolsada o cargarla a granel. En el caso de la harina 000,
se almacena en 2 silos denominados A y B de 147,5 ton cada uno lo
que equivale a 2.950 bolsas de 50 kg cada una. Estos silos poseen
un Roto Flow que produce una vibración sobre el mismo que
se acciona en el momento de la descarga para evitar que la harina
se compacte en el cono.

10.1) Embolsado:

Es automático en el 2° piso y se realiza en
bolsas de 25 o 50 kg. Una vez, embolsada la harina es descargada
por medio de canaletas metálicas en forma lisa o caracol
hasta donde se almacena en el 1° o 2° piso.

10.2) Granel:

En este caso, la descarga se realiza en camiones
con tolva adaptados al transporte de
harina en esta presentación.

11) Depósito:

Se realiza en bodegas sobre pallets de madera.

El equipo de HACCP verificó y confirmó el
diagrama de
flujo y lo validó in situ.

4.4) Principios del HACCP

  1. Identificación de
    Peligros.
  2. Análisis de los
    peligros

En el siguiente apartado se hará una breve
mención a los riesgos
identificados que puedan llegar a causar alguna dificultad de
comprensión, luego en los anexos respectivos se extiende
cada tema en particular.

4.4.2.1. Riesgos
Biológicos:

Las superficies externas de los granos durante la
recolección contienen cientos de especies microbianas. Los
principales Mo a considerar en estos productos son
los hongos y las
bacterias
esporuladas.

  • Hongos de campo.
  • Hongos de almacén.
  • Hongos invasivos, que crecen en el interior de los
    granos y en consecuencia son importantes como causa de
    alteración.
  • Hongos contaminantes, que se encuentran en la
    superficie de los granos y son de escasa importancia a menos
    que:
  • los granos se muelan para hacer harinas donde
    aumentan la carga fúngica total y son capaces de
    crecer, o
  • se utilicen como materia prima sin un procesado
    térmico apropiado.
  • Bacterias esporuladas, son las que sobreviven a la
    cocción, como Bacillus cereus. Además
    puede haber bacterias no esporuladas como las salmonelas o los
    estafilococos contaminando los granos y las harinas. Estas
    últimas especies pueden crecer en las pastas y masas
    durante la elaboración.

a) Las micotoxinas, son el peligro
sanitario de origen microbiano más importante en los
cereales. Son metabolitos secundarios tóxicos producidos
por ciertas especies de hongos que pueden contaminar diversos
sustratos, incluyendo los alimentos que
ingieren el hombre y
los animales. Las
enfermedades
producidas por la ingestión de los mismos con estas
toxinas se denominan micotoxicosis y, a diferencia de las toxinas
bacterianas que producen síntomas inmediatos de
envenenamientos, estas puedan producir efectos irreversibles y
acumulativos, por lo que la presencia de cantidades
mínimas en la dieta humana es riesgosa.

Las micotoxinas formadas en los granos mohosos pasan a
las harinas y sobreviven los procesos de
calentamiento o cualquier otro procedimiento
utilizado para destruir los mohos que las produjeron. Los
principales hongos micotoxigénicos que afectan al trigo
pertenecen al género
Fusarium que produce varios tipos de toxinas. La medida
mas efectiva en el control de
micotoxinas es el secado del cereal llevándolo a un nivel
de aw de 0.7% o menor, sin embargo, difícilmente es
posible aseverar que la cantidad de micotoxina precosecha
está por debajo de la regulación por lo que los
controles posteriores son para prevenir o reducir la
contaminación adicional mas que prevenir el riesgo
completamente. Consecuentemente, es necesario introducir un
método de
segregación para reducir las partidas que tienen un nivel
inaceptable de micotoxina.

En el anexo 5 se exponen brevemente estas cuestiones y
otras como: una breve historia, casos de intoxicaciones, contenidos de humedad y
temperaturas para el crecimiento de los mohos (que no son iguales
a los de producción de micotoxinas) y para el almacenaje,
hongos de campo y de almacén, consideraciones para el
HACCP, invasión fúngica, contaminación de Mo normal, manifestaciones
de las intoxicaciones, experimentos en
cereales, tolerancias internacionales, legislación, y
posibles métodos de
Detoxificación.

b) En cuanto a las bacterias, los cereales
adecuadamente manipulados son tan secos (poseen bajo aw)
que las bacterias no pueden crecer en ellos. Sin embargo, los
granos pueden ser portadores mecánicos de células
viables de muchos gérmenes patógenos

Se ha trabajado en la evaluación
de cada bacteria patógena por separado y siguiendo la
evaluación del riesgo de INPPAZ, OPS y OMS- BIREME que
utilizan como parámetro la gravedad del peligro
basándose en la gravedad de las consecuencias de la
aparición de cada patógeno y su probabilidad de
ocurrencia. En el anexo 6 se presenta un breve resumen que
incluye una reseña de los patógenos. Además
se hacen otros breves comentarios como: diferentes bacterias
presentes en los granos, fuentes de
contaminación, síntomas, estudios
científicos, factores de supervivencia y un ejemplo de un
caso de proliferación descontrolada.

c) Las Plagas son aquellas que afectan a
la Salud
Pública y que nos preocupan por su estrecha
convivencia con el hombre.
Más específicamente, las que están
relacionadas con los lugares donde se procesan y almacenan
alimentos.

Ya fueron explicados algunos métodos de control
dentro de MIP y las BPM. En el anexo 7 se enumeran las plagas
más importantes con sus vías de entrada, control,
métodos de detección y consecuencias de su
proliferación.

d) En el Almacenaje. Probabilidad de
proliferación de Mo debido a un aumento de HR en focos de
condensación
. En un principio se pensó que
si los granos ingresaban con menor humedad que la crítica, no habría problema, por que
al no haber agua
disponible, el bajo aw impediría la multiplicación
de patógenos o formación de micotoxinas.
Así, se comenzó a investigar el tema observando que
había mucha información acerca de los factores que
incidían en la conservación. Se vio que la
combinación de insectos con temperatura y
humedad del aire y del grano en cada una de sus interrelaciones
podía "disparar" grandes cambios en las condiciones del
cereal. Esto determinó que se deba asegurar la
prevención de focos de calentamiento y puntos de
condensación. Debían ser monitoreadas las
condiciones de almacenamiento siguiendo su evolución y, así, formular los modos
de corrección en caso de que se disparen los censores de
alarma. Podemos nombrar dentro de las principales condiciones que
promueven el daño
por hongos:

1) Contenido de humedad del grano.

2) Temperatura del grano.

3) % de grano roto y presencia de material
extraño.

4) Grado de invasión fúngica con que
arribó el grano.

5) Presencia de insectos.

6) Tiempo de almacenado.

Todos estos factores interactúan entre si, siendo
los mas importantes la temperatura, humedad y tiempo de
almacenaje.

Se realiza a continuación una breve
explicación de las interrelaciones que ocurren entre los
factores ambientales y la importancia de su control.

La circulación del aire puede forzarse con el
empleo de
ventiladores, ya que los sistemas de
aireación natural basados en la fuerza del
viento son menos eficientes. El molino no posee un sistema de
ventilación forzada, razón por la cual debiera de
tener especial cuidado en la introducción de cereal húmedo a los
silos hasta que se implemente algún sistema
ventilación que asegure la no producción de toxinas
en los mismos. Si el grano se deseca uniformemente por medios
artificiales y a continuación se deposita en silos
herméticamente cerrados, puede mantenerse sin que se
altere.

Lamentablemente los silos del molino tampoco son
herméticamente cerrados. El control de la temperatura y la
aireación son reconocidos como la clave esencial para el
buen almacenamiento de granos.La mejor manera de evitar el
crecimiento microbiano en los granos es mantenerlos secos. Una
vez secos en los silos, la humedad eliminada con una adecuada
ventilación previene las condensaciones (que son una causa
importante de focos de producción de toxinas), y
además reduce y equilibra las temperaturas evitando el
calentamiento. Las diferencias en temperaturas en los diferentes
lugares con la actividad de los insectos y hongos resulta en un
movimiento y
concentración de humedades que no permite garantizar la
sanidad del cereal. Así es que si se pretende almacenar
por varios meses se debe monitorear las diferentes humedades y
posibles daños. Luego, en el anexo 8, se profundiza sobre
el tema de las interrelaciones que ocurren entre factores
ambientales y la importancia de su control y se tratan los temas
para evitar nichos de calentamiento y condensación como
tratamientos, monitoreos o conservadores químicos.
Además se menciona algunos experimentos que confirman los
crecimientos de algunos mohos a diferentes humedades, la
posibilidad de producción de toxinas por cada uno de ellos
y sus efectos.

e) En caso de que la cantidad de agua adicionada sea
excesiva, puede que ocurra una proliferación de Mo y
micotoxinas por mojado inadecuado
. Esto se debe a que el
grano se humedecerá en exceso y el aw aumentará
más allá de los valores
permisibles donde se minimiza el deterioro microbiano. Es
así que se tendrá que tener especial cuidado en la
cantidad de agua adicionada. El "Limpiecero" toma muestras del
grano a mojar y del grano mojado. Debido a la experiencia del
personal se
sabe que si se quiere que la harina contenga menos del 15% de
humedad, la medición de humedad post-mojado debe ser
menor al 19%. 24 horas después la misma debe ser del 15%.
Un posible problema sería la proliferación de mohos
dentro de los cajones de mojado debido a una deficiente limpieza.
Es por eso que se realizará un POES para los mismos. Se
espera que el clorado disminuya la contaminación
superficial del grano.

4.4.2.2. Riesgos
Químicos:

f) En lo que respecta al posible ingreso de
semillas curadas, tanto el encargado de
recepción como el de laboratorio realizan "el visteo" (la
observación detallada) del cereal para
evitar el ingreso de contaminantes por esta vía. Las
semillas con estas características son normalmente
identificables por el color de
teñido. En cuanto a las semillas
tóxicas
, son identificables por el perito
clasificador en su visteo de rutina y luego, además,
teniendo en cuenta la dilución, pueden ser removidas a
niveles aceptables en el proceso de molinería.

g) En lo que respecta al peligro de los metales
pesados
, se ha determinado que los contaminantes
más probables serían el Mercurio (Hg), el Plomo
(Pb) y el Cadmio (Cd). En el
anexo 9 se realiza un extracto de los puntos mas destacables para
nuestro interés,
incluyendo ingesta semanal recomendada máxima, fuentes de
contaminación, experimentos y se explica por que no se
incluye este peligro en el HACCP (exceptuando las estadísticas internas).

h) El peligro de los residuos de productos
fitosanitarios
está asociado a la
aplicación tardía de algún producto
químico (plaguicidas, funguicidas, etc.) sin respetar el
período de carencia. No hay forma aún de detectar
todos los posibles principios
activos en el
cereal en forma rápida y económicamente viable. De
todas maneras el Perito clasificador, entre otras tareas de
rutina, olfatea la muestra y podría detectar algún
olor anómalo.

En el caso de Los Grobo Inversora es importante recalcar
que la mayor proporción de materia prima proviene de trigo
de Los Grobo Agropecuaria. Los ingenieros agrónomos de
la empresa
están capacitados para no cometer esta clase de
errores.

Eventualmente, se compra materia prima a productores
ajenos a la empresa, en este
caso se confiará en el buen criterio y la
aplicación de las BPA por parte de los mismos. De todas
formas, como se explicó anteriormente, el cereal una vez
admitido se almacena por un determinado tiempo en los silos del
molino. Así, en caso de recibirse cereal tratado
tardíamente, se podría estar cumpliendo el
período de carencia. También, se realizan controles
de rutina para evaluar el estado de
residuos de los silos. Lo recomendado fue la realización
mensual de análisis para cada silo para establecer
mediante una estadística interna que no hay
incidencia de riesgos en este peligro (al igual que en el de los
metales pesados).

Los límites
máximos de residuos de la harina de trigo deben ajustarse
a los establecidos por el CODEX Alimentarius.

i) En lo que respecta a las Grasas/aceites de
lubricación de equipos
que puedan llegar a
derramarse por el alimento. Las máquinas
sufren desgaste y por lo tanto existe riesgo de
contaminación del producto por traspaso de grasas,
aceites o partículas físicas hacia el flujo de
proceso. Es por eso que en el molino se ha confeccionado un
programa de
mantenimiento
preventivo a cargo de uno de los Jefes molineros. Este se
encarga de las especificaciones técnicas
de cada máquina. Se pretende principalmente cambiar las
piezas de acuerdo a un cronograma previo a que se averíen
y está basado en los manuales de las
mismas y la experiencia de los operarios.

j) Como todas las materia primas utilizadas, se debe
asegurar que sean inocuas. La mas importante en volumen es el
agua, en el caso de que provenga el agua
contaminada
(no sea potable), dicho contaminante se
agregará al alimento, y no podrá ser removido en
ninguna etapa posterior. Es por esta razón que
deberá tenerse especial cuidado en la calidad del agua
adicionada. El molino posee agua de red de la ciudad de
Bahía Blanca. Se le pide a la empresa abastecedora
certificados de pureza y adicionalmente se realizan
análisis microbiológicos semestrales y
físico-químicos anuales. Los depósitos de
almacenaje de agua también tienen su POES. Con el traspaso
de tinta al producto también se evaluó su calidad
(como la de otros proveedores) y
se verificó que esto no suceda cuando se moja. No se
consideró necesario imprimir con tinta especial para
contacto con alimentos.

k) En cuanto a la posible
sobredosificación se realizó un
procedimiento de IRAM-ISO 9001:2000 con
el cual se asegura la correcta adición, homogeneizado e
introducción de los aditivos. Es prudente recalcar que es
muy dificultoso que exista sobredosificación puesto que
los niveles de adición son extremadamente bajos y no son
compuestos que sean contaminantes salvo dosis extremadamente
elevadas en Niacina o Hierro.

l) La contaminación por el
transporte
es una etapa en la que pueden adicionarse toda
clase de agentes contaminantes. Los principales contaminantes
químicos son los aceites y combustibles que pueden
derramarse sobre el cereal y/o caerse en la volcada en el momento
de la descarga. A veces son los restos de productos transportados
en el camión previamente. Para prevenir dicha
contaminación en el molino, se colocaron carteles de
advertencia para los transportistas y el encargado de
recepción posee una lista tipo check list donde da
conformidad con la higiene del
transporte.

Como bien fue explicado en las directrices del HACCP, se
deben describir las medidas preventivas de control que puedan
aplicarse en relación a cada peligro. En caso de
identificarse un peligro en una fase en la que el control es
necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida
de control (de producto o proceso) que pueda adoptarse en esa
fase o en cualquier otra. Entonces, se debería modificar
el flujo en cualquier fase anterior o posterior para incluir una
medida de control.

4.4.3) Determinar los Puntos Críticos de
Control.

n

Etapa

¿Es un
PCC?

Justificación de la
decisión

1

Ingreso de Cereal

Si

Es una etapa fundamental para controlar el
ingreso de granos que han tenido alguna
contaminación con micotoxinas o productos
químicos detectables.

2

1°a Zarandeo+Almacenaje al
1,3,4,5,6,7,8

No

Se puede controlar con BPM y existe una etapa
posterior para el control de peligros
físicos.

3

Mezcla + 1°b Zarandeo +
Transile 2

No

Se puede controlar con BPM y existe una etapa
posterior de control para la presencia de
partículas físicas.

4

1°c Zarandeo + Transile al 9
o 10 + 2° Zarandeo

No

Se puede controlar con BPM y existe una etapa
posterior de control para la presencia de
partículas físicas.

5

Separación x Peso
Específico + Separación x forma + Mojado +
Reposo

Si

Se puede controlar sólo parcialmente con
BPM y control de proveedores puesto que el exceso de
mojado podría ocasionar una multiplicación
microbiológica descontrolada con harinas fuera de
la humedad permitida por el CAA.

6

Vaporizado HTLT

Si

Es una etapa crítica diseñada para
la eliminación de los patógenos.

7

Despuntado + Separador
Magnético + Almacenaje Silo
Pulmón

No

Se puede controlar con BPM y existe una etapa
posterior de control para la presencia de
partículas físicas.

8

Molienda: Rotura +
Tamizado

No

Se puede controlar con BPM y existe una etapa
posterior de control para la presencia de
partículas físicas.

9

Dosificación de
Ingredientes

No

Se puede controlar por BPM y control de
proveedores.

10

Almacenado

No

Se puede controlar con BPM y existe una etapa
posterior de control para la presencia de
partículas físicas.

11

Separador Magnético +
Cernido

Si

Es una etapa diseñada para controlar los
potenciales peligros relacionados con el desprendimiento
de partículas físicas de tamaño
mayor a 230 micrones.

12

Embolsado

automático o a
granel

No

Se puede controlar por BPM, se capacitó a
los operarios en higiene y se realiza el control de
proveedores.

13

Depósito

No

Se puede controlar por BPM, MIP y control de
proveedores.

Luego de conocer los puntos donde no existían
medidas preventivas de control que asegurasen la inocuidad, se
realizó una investigación para determinar
las medidas preventivas correctas a aplicar para evitar que se
desencadenen los riesgos de que se presenten los peligros que no
eran controlados.

4.4.3.1) Determinación de las medidas
preventivas a aplicar en cada PCC

4.4.3.1.1) DON, Correlación de ppm con % de
micelio

El primer peligro cuyo método preventivo se
debió encontrar fue el que nos asegure que la
concentración de la micotoxina más importante en
trigo, el DON, estuviera en la harina en menos de 1
ppm.

Sabiendo que en el proceso de molinería se reduce
la cantidad de toxina en un 40%, debíamos adquirir trigos
con menos de 1.66 ppm de DON para lograr las mas estrictas
tolerancias internacionales. Fue así como tuvimos la
suerte de acceder a una nueva metodología analítica que permite
evaluar cantidad de DON en granos a través de un trabajo de la
cosecha 2003/ 2004. Su autor, Ariel Bogliaccini, acerca de lo
novedoso del método, resume a continuación en una
cita personal:

-Sobre bibliografía no hay nada que yo conozca
pues es lo primero que se hace en ese sentido, la idea la traje
de Canadá  (de su Junta de Granos) pero yo no pude
conseguir nada escrito y menos una
evaluación.-

El análisis se realiza sobre una  muestra de
100 g (representativa). Se trata de una evaluación visual,
mediante el uso de una lupa de 8X, observando la línea del
pliegue del grano. Todos aquellos que presenten rastros de
micelio se apartan. Luego se pesa la fracción "sana" y
"con micelio" llevándose a % de micelio. En el trabajo
experimental se realizó el Test de ELISA
para DON sobre la misma muestra, (muestra que fue dividida
previamente) y se comparan los resultados de cada muestra entre
porcentaje de granos con micelio y ppm de DON y se van
correlacionando. En la publicación dice que se realizaron
165 análisis representativos de un volumen aproximado de
27.000 toneladas provenientes de 8 localidades.  

Los resultados se analizaron mediante rangos de 0,5 % de
micelio y su promedio de toxina dentro de cada rango. Nos permite
observar una correlación de 0,95 entre valores de 0
hasta 3,7 de micelio y un máximo de 2,93 de DON. Para los
requisitos del molino estos valores son óptimos puesto que
la harina sale con la molienda con un reducido contenido de DON
del grano y hasta 2,76 por ser este un valor
teórico que en la molienda puede darnos valores cercanos a
1 ppm en las harinas.

Figura 2;

Observamos que si el producto no era debidamente
cocinado en los respectivos hogares de los consumidores, no se
podía validar el HACCP y dicha tarea recaía fuera
del área de influencia de la empresa, de esta manera
quedaban 2 opciones:

-Colocar en la bolsa de venta un tiempo y
temperatura mínimo de cocción (con pocos segundos a
más de 70ºC bastaría) o

-Realizar un procedimiento para asegurar que la harina
llegase al consumidor con
una carga y tipo microbiano tal que la hiciese apta para el
consumo
directo.

Para esto se analizaron diferentes alternativas. Las 2
alternativas más promisorias, productiva y
económicamente realizables para lograr destrucción
de los Mo patógenos fueron:

a) Adicionar cloro u otro desinfectante al agua
o

b) Realizar un calentamiento del cereal que reduzca el
peligro.

Para la primer alternativa se decidió realizar el
experimento "a" de clorado del agua del acondicionamiento
explicado en el anexo 4.

Como dicho análisis no condujo a los resultados
esperados se procedió a realizar la alternativa explicada
en el anexo 4 en experimento "b" de Vaporizado.

4.4.3.1.2) Fundamentos del empleo de calor y el
clorado para la eliminación de Mo
patógenos.

Aquí expondremos resumidamente resultados de
trabajos o frases de algunos investigadores que han sugerido
emplear el calor o el clorado para destruir los Mo en los
granos.

El grano para elaborar harinas patentadas tiene que
calentarse para reducir la contaminación. Esto
llevó a evaluar las diferentes maneras de someter el
cereal a procesos de calentamiento. Siendo el uso de secadoras
industriales de plantas de acopio
(utilizadas para remover humedad) la forma encontrada mas
indicada para tratar el flujo. Así se generó una
investigación de las mismas y la
posibilidad de su uso en cada etapa de
producción.

La Tabla 1 presenta la eficacia del
tratamiento térmico con temperaturas próximas a los
100 °C. Otros investigadores han sugerido un tratamiento
menos severo, pero durante un periodo más
prolongado.

Tabla 1. Efecto del calentamiento del maíz
afectado de marchitez sobre el contenido microbiano de sus
productos de molinería*

 

Harina integral

Harina

Tratamiento del maíz

Bacterias /g

Mohos /g

Bacterias /g

Mohos /g

Sin tratar

60000

200000

49000

150000

Solución de ClONA (cloración) al
1%, 1 minuto a 82,2 °C

120

120

1500

860

Vapor indirecto, 20 min.

150

35

550

230

Inyección directa de
vapor

120

5

2600

330

Reducción con vapor en
%

99.8

99.99

94.7

99.78

*Adaptado de Vojnovich y col., (1972)

Como la resistencia de
los Mo es extremadamente baja a las agresiones externas al
comienzo de la fase de crecimiento logarítmico observada
por varios autores. Se consideró que la mejor forma de
eliminar la mayor cantidad de microorganismos en la harina era
colocando una secadora de alta temperatura y bajo tiempo (HTLT)
posterior al día del acondicionamiento (etapa de Mojado).
De esta manera también se podrían atacar y reducir
las plagas en su estado de
huevo, larva, pupa o adulto. No se realizó con
posterioridad a este momento debido a que la mayor disponibilidad
de la riqueza de la harina actúa como un medio de cultivo
que puede aumentar la resistencia de las células y
especialmente debido a la posible alteración de las
características proteicas de la harina que la alta
temperatura podría generar cuando recibe una exposición
directa.

En la Tabla 2 se aprecia el
efecto del tratamiento térmico del trigo a 60 °C
durante 1 a 4 horas.

Tabla 2. Efecto del calentamiento a 60°C sobre el
contenido microbiano del trigo (15% de agua) y de su
harina*

 

Recuento de aeróbicos en placa
/g

Tratamiento térmico (horas)

Trigo

Harina

Control no calentado

1.800.000

49.000

1

250.000

1.800

2

62.000

330

3

36.000

120

4

6.000

200

% de reducción en 4 hs

99.6

99.5

*De Vojnovich y Pfeifer (1967).

La temperatura máxima para el secado del trigo es
de 90ºC para el aire por lo que el grano no supera los 50
– 60 ºC. A partir de los 100 ºC del aire se
presentan problemas de
calidad. Se degrada el valor panadero, el gluten se desnaturaliza
parcialmente y este fenómeno repercute sobre el amasado, y
por supuesto, en el aspecto interior y exterior del pan. De esta
manera, para el trigo, se recomienda extraer menos de 4 puntos de
humedad por hora.

A mayor humedad inicial del grano, las temperaturas
máximas que puede soportar son menores (por posible
quebrado). Sin embargo las temperaturas del aire de secado pueden
ser mayores. Esta aseveración estaría favoreciendo
el procedimiento de vaporizado posterior al mojado, cuando el
grano posee mayor humedad y resistencia.

Cuando se habla de secadoras de flujo concurrente: el
aire caliente se encuentra con grano frío y húmedo,
la transferencia de calor y humedad que tiene lugar asegura que
la temperatura del grano no alcance la temperatura del aire de
entrada y descienda rápidamente. Este diseño
tiene la ventaja de que se pueden emplear muy altas temperaturas
en el aire que originan altas velocidades de secado sin
sobrecalentar el grano. Este último es sometido a un
tiempo de permanencia mas corto por lo cual no es afectado
significativamente. Sin embargo estas máquinas necesitan
como condición la pre-limpieza del grano.

Existen hoy secadoras, del tipo concurrente, que
trabajan a altas temperaturas de secado, cercanas a 250°C,
pero sometiendo el grano a breves periodos de contacto con las
mismas, de forma tal que el daño no es significativo. Se
menciona en la bibliografía que granos muy húmedos
no deben estar expuestos a altas temperaturas, siendo esto
válido si el tiempo de permanencia a esas temperaturas es
prolongado. En caso de ser breve, por el contrario, los granos
húmedos pueden admitir más altas temperaturas de
aire, pues evaporan gran cantidad de agua y no llegan a
calentarse en exceso. Es por ello que las secadoras con
temperaturas diferenciales conducen el aire más caliente
hacia la parte superior de la cámara de secado, y las
menores temperaturas a la parte inferior, con lo cual se gana en
capacidad y no se afecta la calidad del grano.

Semillas intactas, libres de defectos pueden estar
internamente libres de bacterias y hongos.

Si el crecimiento de los mohos no está muy
avanzado, al quitarle la cascarilla también se eliminan
los mohos de algunas semillas, como la cebada.

Con 200 ppm CLD se logra esterilizar la superficie de
los grano. Luego quedan principalmente hongos invasivos internos
de campo como Alternaria, Fusarium, Helminosporum y
Cladosporium.

Con los granos en su mayoría sanos (luego del
zarandeo y extracción de los rotos, chuzos, fragmentos,
materiales
extraños) se puede considerar que quedan en su
mayoría granos de tamaño similar con una estructura
sana que deja los Mo fuera y permite una
semi-esterilización externa (99 % de reducción de
inóculo) con HTLT que disminuye en gran medida la carga
microbiana total. Esta selección
de granos homogéneos "sanos" maximizaría la
eficiencia del
procedimiento de vaporizado. Además se eliminarían
desde ese momento en adelante las larvas, huevos en insectos
vivos que contenga el cereal y su control sería más
fácil.

Otra de las razones por las que se cree que un grano es
capaz de soportar estas temperaturas de vaporizado sin alterar la
estructura proteica se debe a su naturaleza
porosa.

Es por esta característica que se puede realizar
el intercambio gaseoso (O2 y CO2) y el
hídrico (absorción y desorción).

Como los poros son de dimensiones muy pequeñas,
la difusión de los gases y
líquidos es muy lenta. Por ello, esta
característica propia de los granos es un factor
limitativo para su secado, pues la pérdida de humedad en
el proceso de secado no sólo es función del
gradiente de humedad entre el grano y el aire, sino que
también depende de la velocidad de
difusión de éste dentro del grano. Es por ello
además, que cuando se quiere acelerar el proceso de secado
artificial, con mayor temperatura, las diferencias de
presión de vapor de agua en el grano tienden a buscar una
vía rápida de equilibrio.
Con altas temperaturas se produce el resquebrajamiento del grano,
debido a que a medida que se va calentando la periferia del mismo
los poros se cierran, dificultando la salida del agua localizada
más internamente. A medida que el grano se va secando, la
difusión de los gases y del agua se dificulta.
Inversamente, a medida que el grano se hidrata, los poros
aumentan su diámetro y se favorece el intercambio gaseoso
y de líquido. Este sería un factor importante de la
no alteración de la estructura y matriz
proteica tan necesaria para la elaboración de
productos.

Los insectos, sus huevos, los mohos y las bacterias se
pueden destruir calentando el grano a 45°C durante un periodo
de varios minutos. El procedimiento de "tostado" de temperatura
mayor a 100°C de 1 a 10 minutos evita los daños de
gluten.

La mayor eficiencia de esterilización se da con
vapor de agua a altas temperaturas y sería la más
conveniente. Además de recircular el aire con el que se
cede calor, se ahorra en el principal insumo (gas) y se
deteriora y seca menos el grano. A causa de la
contaminación de otros combustibles, sólo pueden
ser utilizados el gas o intercambiadores de calor.

En lo que respecta al uso del Clorado se cita
resumidamente de la bibliografía consultada:

Los granos de molinería se lavan, se temperan, se
tamizan y se aspiran de su masa las semillas rotas y las
partículas finas. Estas etapas reducen la
contaminación microbiana de los granos que entran en la
molienda. Cabe aclarar que ésta, no es una práctica
que se realice actualmente en los molinos.

Al lavar los granos con agua para eliminar el polvo
superficial también se reduce en gran medida la carga
microbiana, sobre todo si se añaden al agua compuestos
clorados que den una concentración de 100-125 ppm de cloro
disponible y el tratamiento se hace durante 3 a 8 minutos. De
forma similar, el agua empleada para atemperar el grano (es
decir, para aumentar el contenido en humedad al valor
óptimo para la molienda) debe contener un desinfectante,
que puede ser Cloro, Bromo, Dióxido de Cloro ó
Peróxido de Hidrógeno.

La adición de cloro al trigo en el agua de lavado
o temperado reduce la cantidad de contaminación microbiana
tanto en trigo como en harina. La efectividad de este tratamiento
está imitada a la cantidad de cloro introducida como a las
otras prácticas de sanitización realizadas en la
planta.

Experimentos:

A continuación se describen los resultados de
cada experimento.

a) Efecto del clorado:

Luego de las citas enumeradas se formuló este
experimento tipo "screening" para examinar su eficacia. Se
pretendía utilizar agua clorada de 60 a 180 mg/ Lt CLD
para reducir la carga microbiana en la superficie del grano y en
el agua, además, de esa manera, disminuir la posible
formación de mohos en las paredes de los cajones. Esta
cantidad de CLD podría haber sido aumentada si no se
detectaban diferencias organolépticas en la harina y/o no
se reducían a niveles normales los análisis. Se
realizaron recuentos de Mo en trigos con acondicionamientos con
diferentes cantidades de CLD y se determinó la cantidad
más adecuada que se debía agregar para disminuir la
cantidad de inóculo a niveles aceptables.

Se utilizaron: 1Kg de trigo por tratamiento, agua de
Higros-tec, soluciones de
agua con 60 ppm, 120 ppm y 180 ppm de CLD, el molinillo de
laboratorio y Cernidor de malla 600 µ y 120
µ.

El volumen de agua necesario para el lavado se
determinó por medio de la siguiente formula:
(Hf – Hi / 100 – Hf)
x Kg/hora = L/hora

El blanco o testigo utilizado como referencia,
poseía agua sin cloro.

Se determinó la humedad de la muestra (12%); y se
la llevó hasta una humedad de 15,10 %, por lo cual el
volumen de agua necesario fue de 36,5 ml.

El trigo fue mojado y se lo dejó reposar durante
18 h, tiempo a partir del cual se procedió a su molienda y
cernido.

Luego se tomaron muestras de salvado y harina para
realizar los análisis microbiológicos.

A diferencia de los esperado, se observó un
comportamiento
irregular que no permitió la utilización del
método de clorado para el fin previsto. El testigo no
siempre fue el de los mayores valores de Mo. Como se observa en
la tabla 3 y 4.

Tabla 3: Recuento de
microorganismos en Harinas tratadas con cloro
activo.

Muestra

Mesófilas
(UFC/gr)

Coliformes (UFC/gr)

E. coli (presencia en 10
g)

Salmonella

(presencia en 25 g)

Hongos y Levaduras
(UFC/gr)

1 (60 ppm)

8000

2000

negativa

negativa

1500

2 (120 ppm)

2250

1000

negativa

negativa

120

3 (180 ppm)

6000

3000

negativa

negativa

30

Testigo

5600

1250

negativa

negativa

600

Requerimiento

50000

100

negativa

negativa

500-1000

Tabla 4: Recuento de
microorganismos en Salvado tratado con cloro
activo.

Muestra

Mesófilas
(UFC/gr)

Coliformes (UFC/gr)

E. coli (presencia en 10
g)

Salmonella

(presencia en 25 g)

Hongos y Levaduras
(UFC/gr)

1 (60 ppm)

2000

300

negativa

negativa

2000

2 (120 ppm)

8000

2000

negativa

negativa

300

3 (180 ppm)

8000

2400

negativa

negativa

1000

Testigo

6400

3500

negativa

negativa

900

Requerimiento

50000

100

negativa

negativa

500-1000

Creemos que habría que realizar un experimento
estadísticamente válido y como no es el objetivo
general de este trabajo, se recomendó la
utilización de 100 ppm de cloro activo para el agua de
lavado, y el control continuo semanal para monitorear los
resultados.

b) Efecto del Vaporizado

Se procedió a realizar un vaporizado en la
prensa de
pelleteado. Se sometió al trigo a diferentes tiempos e
intensidades de vapor bajo la presión de 6
kg/cm2. El fin último era corroborar si el
grano sufría alguna alteración, tanto en las
proteínas (enzimas y gluten)
como así también en las características
reológicas y microbiológicas.

Tabla 5. Resultados reológicos en el molino de la
experimentación con vaporizado

Muestra


inicial1

Temperatura inicial
(°C)2

Vueltas3

Hº final
trigo

Hº final
harina

Gluten

FN6

Cantidad / tiempo
(kg/s)

1

20.7

62.8

30

16.8

15.75

26,3 / 27,5

375

0.83

2

22.8

78.1

6.6

18.2

16.83

no ligó

391

0.27

3

36.5

77.3

1.2

20.2

17.87

no ligó

421

 

4

29.7

mayor a 80

6.8

19.1

17.67

no ligó

373

 

5

32.3

mayor a 80 en menos de 10
s

6.7

19.2

17.7

no ligó

405

 

testigo

15.1 

no

15.1 

15.54

30.7

398

 no

1 y 2: Representan la humedad y la temperatura con la
que se encontraba el grano justo después de ser
extraído

3: Representa la velocidad de girado de la rosca que
transportaba al grano y es inversamente proporcional al tiempo de
exposición del mismo al tratamiento.

4 y 5: Representan la humedad estabilizada, medida
más de 6 h luego de ser tratados.

6: Falling number

Estos mismos resultados, junto con el alveograma se le
pidieron a la Cámara Arbitral de Cereales. Vemos en la
tabla 6 el cambio en la
cantidad de gluten y la modificación en las propiedades
reológicas en la harina.

Tabla 6. Análisis de la
Cámara Arbitral de Cereales de Bahía Blanca.

Como se observa en los resultados la combinación
tiempo – temperatura del primer tratamiento (el menos
agresivo) ya tuvo una disminución de 3 puntos en el gluten
de la harina. Los subsiguientes tratamientos fueron cada vez
más alterados en este parámetro.

El Falling Number, que mide la actividad
enzimática de la harina, no varió
significativamente en ningún tratamiento.

La tenacidad (P) aumentó un 14% y la
extensibilidad (L) disminuyó un 24% por lo que la
relación P/L aumento en un 48%.

Tabla 7. Resultados de Mo. Cámara de cereales de
Bahía Blanca

Muestra

Mesófilos
(UFC/g)

Coliformes (UFC/g)

E. coli

(presencia en 10
g)

Salmonella

(presencia en 25
g)

Hongos y Levaduras
(UFC/g)

1

3100

220

negativa

negativa

500

5

1600

100

negativa

negativa

100

testigo

5700

1600

negativa

negativa

2100

Tabla 8. Reducción de microorganismos en %
respecto al testigo.

Muestra

Mesófilos

Coliformes

Hongos y Levaduras

1

45,6 %

86,3 %

76,2 %

5

71,9 %

93,8 %

95,2 %

Como se observa en las tablas 7 y 8 la reducción
de los indicadores en
el primer y quinto tratamiento en el molino fue en promedio de un
70 y 87% menor carga microbiana con respecto al testigo. Estos
valores convalidan nuestras suposiciones invitándonos a
proseguir con los ensayos.

Vale aclarar que, el porcentaje de granos
dañados, quebrado y chuzos total ascendió a 3.1%.
Estos granos aportarían gluten al testigo y no a los
tratamientos con vaporizado. Esto se debe a su inevitable
destrucción por no tener la protección del
pericarpo. Su aporte representaría 1 % del
total.

Este hecho nos lleva a pensar que ocurrirá
siempre una inevitable disminución en el valor de gluten
dependiente del % de granos dañados.

 

Partes: 1, 2, 3, 4
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